粉碎主要是借机械力将大块固体物料制成适宜程度的碎块或细粉的操作过程，它是中药制药过程中基本的单元操作之一。
粉碎的目的在于：
①有利于有效成分的浸出，便于提取。中药材的组织细胞一般较紧，细胞壁也很厚，溶剂不易渗透、扩散，经粉碎到一定程度，细胞破碎，利于浸润，加速了有效成分的溶出、胶溶或洗脱；
②有利于片剂及其他剂型的制备。片剂、散剂，丸剂、胶囊剂等常用药剂的制备，都要用到粒度适宜的粉末状原料和辅料，所以粉碎和过是制备某些药剂的基本操作程序；
③便于调剂，有助于提高药剂的内在质量，经过粉碎和过筛后的粉料，一般为大小近似一致的细粉，这不仅利于均匀混合、减少单一制剂单位的重量或含量差异，而且有利于内服吸收或能较好地发挥其吸附及覆盖作用；外用则有可能降低局部的机械刺激性；
④便于新鲜中药材的迅速干燥
5.增加药物的表面积，促进药物的溶解与吸收。
粉碎过程主要是利用外加机械力，部分地破坏物质分子间的内聚力来完成的。也就是用机械方法来增加药物的表面积，即机械能转变成表面能的过程，这种转变是否完全，直接影响到粉碎的效率。粉碎要求主要就是粉碎度的要求，粉碎度是指物料粉碎后的细度（编者注 此处不严谨，粉碎度是粉碎前后物料粒径的比值 此定义比较妥，参考文献略——Rollin），它是检查粉碎操作效果的一个重要指标，它与粉碎后物质颗粒的平均直径成反比，即药料粉碎后的颗粒越小，粉碎度越大。粉碎度的大小一般决定于生产要求、医疗用途及药物本身的性质，过度粉碎不一定有用。并应注意粉碎过程可能导致的不良现象与问题，如热分解、黏附、重新结聚及流动性差等。
制药工业中，根据被粉碎物料的性质、产品粒度的要求及产量，采用不同方式的粉碎操作，并选用与粉碎方式性能相适应的粉碎器械。粉碎操作主要有下列方式
闭塞粉碎与自由粉碎；
开路粉碎与循环粉碎；
干法粉碎与湿法粉碎；
单独粉碎与混合粉碎；
其他方法，如低温粉碎、冷冻粉碎，以及微粒结晶、固体分散溶剂喷雾干燥等。
常用的粉碎设备有球磨机、万能粉碎机、流能磨等；
当前，粉碎加工技术正趋向于朝微粉化技术和纳米技术方向发展。超细粉碎使药物微粉化，是近几十年发展起来的一门新技术，能在很短的时间内将固体物料粉碎成粒径均匀的超细粉，其开发的基点主要围绕以下几方面：
①原理上考虑提高有效粉碎能，大多是利用冲击、剪切、摩擦等力的综合作用进行超细粉碎；
②结构上采用超细粉碎—分级组合型式，利用高效气流分级装置不但可提高微细化粒度，而且藉以实现粒度分布均匀化或特定化；
③材质上采用高耐磨材料作衬材，不仅可减少衬材磨损对粉碎产品构成的成分或色泽的污染，而且可以提高设备的使用寿命；
④超细粉碎与颗粒表面改性一体化的实施；
⑤特殊需求的粉碎，例如低温粉碎等。
粉碎机械的类型可大致概括为：
①高速机械冲击式微粉碎机—分立式与卧式；
②气流粉碎机——分扁平式、循环管式、靶式、对喷式、流化床对喷式；
③辊压式磨机——分高压辊磨机、立式辊磨机(莱歇磨、MPS磨)；
④介质运动式磨机——分容器驱动式(球磨机、振动磨、行星磨)；
⑤介质搅拌磨
由此可见，超细粉碎技术具有明显的优势与特点，该项技术在中医药科研领域的推广和应用，将有力地促进中药制剂技术水平的提高和中药事业的发展，有广泛的应用前景和科研价值。
微粉化涉及到的纳米技术，由于在中药制药领域的应用尚处于探索研究阶段，故暂不纳人介绍。
一次成功的粉，操作前需做好哪些准备工作?
首先应明确粉碎目的，了解粉碎机原理，根据被粉碎物料的特性选择好粉碎机如锤击式粉碎机，其原理是物料借撞击及锤击作用而粉碎，粉碎后的粉末较细；另一种是万能粉碎机，其原理是物料以撞击伴撕裂研磨而粉碎，更换不同规格的筛板网能得到粗细不同的粉末，且相对均匀，适用于粉碎强黏性的浸膏、结晶性物料等，如蜂蜡、阿胶、冰片。然后根据应用目的和欲制备的药物剂型控制适当的粉碎度。
为了提高粉碎效率，保护粉碎机械，降低能耗，在粉碎操作前应注意对粉碎物料进行前处理：如按有关规定，进行净选加工；药材必须先经干燥至一定程度，控制水分等。并应在粉碎机的进料口设置磁石，吸附加入药料中的铁屑和铁丝，严防金属物混入机内，以免发生事故；粉碎机启动必须无负荷，待机器全面启动，并正常运行后再进药。停机时，应待机内物料全部出后，约2~3分钟，再断电源。
粉碎前和粉碎过程中，应注意及时过筛，以免部分药物过度粉碎，并可提高工效。
在粉碎过程中应注意减少细粉飞扬，并防止异物掺入，尤其在粉碎毒药或刺激性强的药物时，应注意防护，做到操作安全；植物药材必须全部粉碎应用，较难粉碎部分(叶脉、纤维等)不应随意丢掉，以免损失药物的有效成分，使药物的含量相对减少或增高。
