为确保安全，美国食品药品监督管理局 (FDA) 要求药品生产商开发并确立制药过程当中的质量流程。因此，终端用户对质量的期许就变得格外高。这并不是说制药公司应该不惜一切代价确保质量及合规是当务之急，而是应当取得一个平衡，以适当的成本管理来确保病人的支付能力和制药商的收益，从而激励制药公司继续投资，将所需的治疗方法推向市场。
为了解决病人和企业关切的问题，近年来行业内越来越多的企业在研发注射剂药品的过程中引入了“质量源于设计” (Quality by Design, QbD) 理念。但是，有些制药商因为一个十分明确的原因——成本——而迟迟不愿接受QbD。QbD原则的实施需要大笔的前期投入，由此导致业内有些企业起初持拒绝的态度，这也是情有可原的。这笔投入能够产生经过改进的、由数据驱动的成果，从而为制药商提供出色的产品。QbD方案还会创建一个流程，使得利益相关方能够更好地理解风险以及如何将风险最小化。另外随着政府对于药价管控的日益严格，药品的价格势必面临着逐渐压低的前景，如何在降低企业生产时间和成本的同时保证甚至是提升产品质量，QbD原则的实施是企业可能提升利润的方式之一。此外，随着近几年欧美医药巨头上千亿美元的专利药到期潮的来临，基于QbD理念研发仿制药势必能够帮助中国药企抓住这一机遇，在全球的仿制药市场上占有一席之地。
作为创建QbD方案的第一步，了解目前产品的特质至关重要。为了做到这一点，必须首先创建一份目标药品的质量概况书 (Quality Target Product Profile，QTPP) ，在QbD框架内说明药品配方和过程开发的基本情况。 QTTP 由一系列坚持最高标准的注意事项组成。这些标准包括：基于预期临床环境所需的产品性能、剂量强度和给药方式、药代动力学特征、药品质量标准、无菌以及药品容器密封系统等等。
对于既定的药品和工艺而言，关键质量属性 (CQA) 和关键工艺参数 (CPP) 的提出是为了方便完成 QTPP。
为确定CQA 和 CPP 而获得的信息有助于：
· 制定有意义的控制策略
· 在整个产品生命周期内确保产品质量
· 增加对产品和工艺的了解，帮助决策
· 增加透明度，更加方便监管者和业内人士了解
· 提供更多识别和评估潜在变化所需的信息
· 监测并追踪关键数据，用于持续改进
在药品的整个生命周期对其属性进行评估，可减少末端不合格产品率，提高整体合规性，并同时确保可靠而充足的产品供应。
为了确保QbD的投资回报最大化，在评估产品的性价比时了解总拥有成本 (TCO) ——如对价格、风险、质量、服务和交货情况进行分析——很重要。减少末端不合格产品率就是制药公司明确受益于 TCO 的很好例证。QbD通常能够将末端不合格产品率大幅减少到非常低的程度，同时因为可以将更多产品推向市场供病人使用而极大地节约了成本。而这反过来又降低了产品短缺的可能性，有助于更加高效地管理资本支出。最终的结果就是：制药或生物制药公司的收入增加。
容器密封系统代表着 TCO 模型为QbD方案提供支持的另一领域。药品包装通常是药品开发过程当中最后一项考量因素，然而选择合适的内包材对于药品的稳定性以及商业生产过程的有效性和合规性至关重要。制药企业应当同遵循QbD原则的包装供应商在容器密封系统的设计与开发领域寻求合作，以将风险降至最低。必须充分了解高品质的组件和无菌包装，以便为整个容器密封或给药系统提供极大的好处。这种需求也是为内包材采用QbD原则的关键推动因素，比如用于西林瓶包装的胶塞和用于预灌封注射器系统的活塞。
采用根据整体QbD流程开发出来的组件，有助于确保生产出高品质、由数据驱动的产品，不仅最大程度地保证病人安全，还可将制药企业的风险降至最低。公司进行 TCO 分析时要考虑的核心问题必须是实实在在的成本节省，并要降低与监管和质量问题、潜在的收入损失以及给品牌价值造成的长期负面影响等问题相关的经济风险。而且，如果可以将节省下来的资源更好地应用到其他商业领域，潜在利益是相当可观的。
对于中国制药业而言，QbD的实施是追赶国际水平的一个重要机会，部分企业在生产过程中的确会出现产品质量不稳定的情况，而QbD一个重要的特质即将质量控制的重点前置于研发阶段，但是如何将其与现有的GMP结合，平衡前期的大量投入，不是短时间可以速成的。
文章来源：西氏医药服务公司 作者：Fran DeGrazio，西氏医药服务公司全球研发战略项目管理和客户技术支持副总裁
原标题：质量源于设计：确保制药商的质量和收益
图片来源：百度图片
