为了更好地归纳与总结顾蕾此次“游学”的精华内容,方便同事们了解情况,在采访之余, 小编总结了一些主要内容如下:
此次里约之行的初衷:美多芭的产量逐年增加,为了解决上海工厂的生产瓶颈,通过去里约 工厂参观学习,用 LPS 工具提高上海美多芭固体制造的生产效率,同时也能学习里约工厂 LPS 实 施中的亮点,希望可以带回上海为我所用。
通过借鉴里约工厂的生产操作,首先,上海 MDP 固体制造消除了过程中不必要的浪费:比如, 取消开机过程中的崩解和脆碎度测试以及测试结果重复记录等操作。
此外,通过优化操作方式,比如,水分取样和生产中的片剂取样方式来减少生产时间(将水 分测试用的颗粒取样方式从用取样钎在容器中取样改为用一次性取样勺在压片机加料器中取样, 这个简单的优化可以减少每批 50 分钟清洁时间,以及 5 分钟的取样操作时间)。
同时,通过优化“工作区域布局”,来减少人员走动的距离和时间,比如,将 IPC 测试设备 移进压片间,每次测试可以减少 5 分钟。
还有一些设备改进,例如,增加自动取样阀门、除尘计时器来提高员工工作效率。最终,将 3 人简化为 2 人操作,使目前 2 班 7 天的操作人员配置可以完成 3 班 7 天的生产任务。
里约在 LPS 实施方面, 也让我印象深刻:在参观包装线的时候,正巧设备停机了,他们立即 启动快速响应机制,相关人员马上在现场进行问题分析与解决。
另外,我也看到了现场 OAC 的执行:每个包装操作单元都有指定的 OAC 责任人,以不同的 频率和方法进行指定的 OAC 点检内容,这也是我们正在努力的方向。
除此之外还有一些包括易耗品,工具,备件,PM 维护计划的可视化管理也实施地很好,值得 我们学习。
LPS 作为罗氏全球工厂近年来的战略重点,消除浪费、持续改善是我们共同的努力目标。通过 兄弟工厂间的相互学习,可以帮助我们更好更高效地持续改进,我们每个罗氏人都应该为此目标 卓越进取,砥砺前行。
小编后记:短短的总结觉得不过瘾吗?上周五 7/6 在全新的技术部分享沙龙会上,顾蕾全面深 度地为大家介绍了以上分享的具体内容。错过了?没有关系,点击这里,可以快速浏览详情。当 然了,最行之有效的办法,永远是当面 Check-in,去第一手现场了解情况!
